깨끗한 금형에 액상 실리콘 오일을 얇고 균일한 막으로 도포한 다음, 기름기가 표면에 남지 않고 고무가 깨끗하게 이형되는지 확인합니다. 부품이 달라붙을 때마다 오일을 더 넣으면 문제가 하나 더 생기는 경우가 많습니다. 불완전한 경화나 손상된 캐비티 같은 근본 원인은 해결되지 않은 채 잔류물만 쌓이기 때문입니다. 안정적인 이형을 위해서는 고무 배합, 성형 온도 및 완제품 요건에 맞는 오일 등급과 도포 방법을 선택해야 합니다.

성형 공정에 실리콘을 사용하기 전에 부품이 이후 접착, 도장, 인쇄 또는 코팅될 예정인지 확인합니다. 탈형 중 옮겨 묻은 실리콘은 표면이 깨끗해 보이더라도 이러한 후속 작업에 지장을 줄 수 있습니다. 접착력이 중요한 경우에는 실리콘계 이형제를 승인하기 전에 최종 작업까지 포함한 전체 공정을 검증해야 합니다.

실리콘 이형제가 고무 및 완제품에 적합한지 확인합니다

액상 실리콘 오일은 일반적으로 폴리디메틸실록산(PDMS)을 기반으로 한 유체를 가리킵니다. 낮은 표면 장력으로 잘 퍼지며, 형성된 막은 고무와 금형 표면의 직접적인 접촉을 줄여 줍니다. 그러나 순수 실리콘 유체와 배합형 실리콘 이형제는 서로 다른 재료입니다. 배합 제품에는 캐리어, 유화제 또는 젖음성, 건조, 잔류물 및 취급 특성을 바꿀 수 있는 다른 성분이 포함될 수 있습니다.

고무 종류만으로는 호환성을 판단할 수 없습니다. 충전제, 가소제, 가공 보조제 및 경화 성분은 배합물과 이형막의 상호작용에 영향을 줍니다. 한 EPDM 배합에 적합한 오일이라도 다른 배합에서는 표면 외관이나 이형 주기가 달라질 수 있습니다. 따라서 실제 양산 배합물과 경화 사이클을 사용해 시험해야 합니다.

실리콘 고무는 특히 주의가 필요합니다. 실리콘 유체가 경화된 실리콘 고무에 친화성을 가질 수 있기 때문입니다. 배합과 노출 조건에 따라 오일이 전이되거나 이동하거나 팽윤을 유발할 수 있습니다. 백금 경화형 실리콘의 경우 기본 유체뿐 아니라 첨가제와 오염물까지 고려하여 이형제 전체 배합의 경화 적합성을 평가해야 합니다.

기계적 조건도 한계를 결정합니다. 깊은 언더컷, 불충분한 구배, 거친 캐비티 및 불량한 에어 벤트는 윤활이 충분해도 찢김을 유발할 수 있습니다. 부품이 계속 같은 날카로운 모서리에서 파손된다면 도포량을 늘리기 전에 해당 위치를 점검합니다. 이형막으로는 경화된 부품이 금형에 기계적으로 걸리게 만드는 형상을 바로잡을 수 없습니다.

작동 조건에 맞춰 등급을 선택합니다

점도는 유동 특성을 나타내며 전체적인 이형 성능을 의미하지는 않습니다. 저점도 오일은 더 쉽게 퍼지고 닦이지만, 수직면에서 흘러내리거나 낮은 곳에 고일 수 있습니다. 고점도 오일은 흘러내림을 억제하지만 매우 얇게 펴 바르기 어렵고 국부적인 침착물을 남길 수 있습니다. 점도 값은 동일하게 명시된 온도에서 비교해야 합니다. 또한 뜨거운 금형에서는 오일의 점도가 낮아집니다.

사용할 성형 조건에 대해 이형제 공급업체가 권장하는 범위 내에서 선택합니다. 적절한 시작 등급은 리브, 문자 또는 에어 벤트 입구에 고이지 않으면서 캐비티를 일정하게 도포할 수 있어야 합니다. 가장 두꺼운 오일이 더 오래간다는 이유만으로 선택하면 도포의 재현성이 떨어지는 경우가 많습니다.

인화점을 최대 사용 온도의 대용 지표로 사용하지 마십시오. 인화점은 정해진 시험 조건에서 측정하는 특정 발화 관련 특성이며, 뜨거운 금형에서 이형막이 얼마나 오래 효과를 유지하는지를 나타내지 않습니다. 용도별 온도 지침을 따르고 반복 사이클 동안 막의 상태를 관찰하십시오.

화학제품을 같은 보관 또는 분배 구역에서 취급하는 경우에는 물질의 종류도 중요합니다.Olivetol CAS#500-66-3은 실리콘 오일과 화학적으로 다른 고체 유기 중간체이며, 이 공정에서 이형제로 사용된다는 근거가 없습니다. 이형제 도포기에 제품을 넣기 전에 제품의 정체와 기술 문서를 확인하십시오.

깨끗한 캐비티에 균일한 막을 형성합니다

시험 결과를 정확히 해석할 수 있도록 금형 상태를 먼저 정돈합니다. 금형 재질 및 표면 처리에 적합한 방법으로 이전 이형제 침착물, 고무 잔류물 및 세정제 흔적을 제거합니다. 캐비티 표면의 질감을 바꾸거나 미세한 형상을 둥글게 만들 수 있는 연마 세정은 피하십시오. 침착물이 남아 있으면 새 오일 막이 이를 일시적으로 가리는 동시에 성형 표면에 자국을 계속 남길 수 있습니다.

수성 제품은 지정된 혼합 절차를 따르고 권장된 희석수와 혼합비만 사용합니다. 과도하게 희석하면 한 번 도포할 때마다 공급되는 유효 실리콘 양이 달라집니다. 순수 실리콘 오일은 물로 희석해서는 안 되며, 임의로 용제를 사용해 희석하면 호환성, 증발 및 화재와 관련된 우려가 추가됩니다.

1. 지정된 도포 조건으로 금형을 맞춥니다. 일부 배합은 따뜻한 표면에 도포해야 하고, 다른 제품은 가열 전에 도포해야 합니다. 제품 지침과 현장의 안전한 접근 절차를 따르십시오.
2. 적절한 천, 브러시 또는 제어된 분사 장치를 사용해 계량한 양을 도포합니다. 움푹한 곳까지 포함해 캐비티를 균일하게 덮되, 여분의 재료가 에어 벤트, 파팅 라인 및 주변 장비에 닿지 않도록 합니다.
3. 지정된 대로 캐리어가 증발할 때까지 기다립니다. 순수 오일에는 증발할 캐리어가 없으므로, 기다리는 것만으로 과도한 오일막이 제거되지는 않습니다.
4. 성형 전에 방울, 흘러내림 및 고임이 있는지 확인합니다. 깨끗하고 적합한 도포 도구로 여분을 펴거나 제거한 뒤 정상적인 경화 조건에서 시험 성형합니다.

금형의 미세한 형상에서는 불균일한 도포가 특히 문제가 됩니다. 각인된 문자나 좁은 홈에 고인 오일은 국부적인 광택 얼룩으로 전이되거나 표면 결함을 유발할 수 있습니다. 분사 도포 시 겹치는 분사 구간이 일정한 도포 상태를 만들어야 하며, 같은 홈을 반복해서 흠뻑 적셔서는 안 됩니다.

시험 중에는 도포 장비를 일정하게 유지합니다. 노즐, 압력, 거리 및 분사 횟수를 한꺼번에 바꾸면 도포량을 재현하기 어려워집니다. 접근하기 쉬운 캐비티에는 보풀이 없는 전용 천을 사용하면 정밀하게 도포할 수 있습니다. 분사는 복잡한 형상에 도달할 수 있지만 적절한 환기와 공기 중 미스트 관리가 필요합니다. 공정에 필요한 양보다 많은 재료를 미립화하지 마십시오.

이형제 도포 주기는 관찰된 막의 성능에 따라 정해야 합니다. 이전 도포분이 충분히 남아 있는데 매 사이클마다 오일을 바르면 금형에 점차 과도하게 쌓일 수 있습니다. 반대로 부품이 찢어질 때까지 주기를 늘리면 한계점을 찾기 위해 양품을 희생하게 됩니다. 시험 결과를 바탕으로 보수적인 주기를 설정한 다음, 이형에 필요한 힘과 표면 품질을 모니터링하면서 조정합니다.

투입량을 바꾸기 전에 결함의 원인을 파악합니다

겉보기에 비슷한 불량도 원인은 다를 수 있습니다. 가장자리 찢김은 캐비티에 달라붙어서, 탈형 시 인열 강도가 부족해서 또는 기계적인 장애물이 있어서 발생할 수 있습니다. 손상이 시작되는 위치, 고무 잔류물이 남는지 여부, 특정 캐비티 형상을 따라 불량이 발생하는지 살펴보십시오. 이러한 관찰은 막연히 “이형 불량”이라고 판단하는 것보다 원인을 찾는 데 도움이 됩니다.

기포, 블리스터 및 충전 불량도 각각 별도로 조사해야 합니다. 캐리어가 증발하지 않은 경우 잔류 수분이나 용제가 가스 관련 결함을 일으킬 수 있습니다. 막힌 에어 벤트, 배합물의 수분 및 충전 조건도 비슷한 증상을 만들 수 있습니다. 모든 결함을 실리콘 탓으로 돌리기 전에 지정된 건조 절차를 복원하고 에어 벤트 상태를 점검하십시오.

과도하게 도포한 직후에만 이형성이 잠시 좋아진다면 금형을 세정한 뒤 점검하십시오. 지속적인 침착물은 몇 차례 성형 동안 여분의 오일이 악화된 표면 상태를 가리는 반복적인 문제를 일으킬 수 있습니다. 세정 후 안정적인 성능이 회복되는지 기록하면 침착물 문제와 막의 지속성 부족을 구분하는 데 도움이 됩니다.

탈형 이후까지 표면 품질을 검증합니다

부품이 쉽게 분리되었다고 해서 평가가 모두 끝난 것은 아닙니다. 성형 표면의 유분감, 광택 차이, 질감 저하 및 가장자리 주변의 잔류물을 확인합니다. 즉시 검사하면 표면 외관의 변화를 놓칠 수 있으므로 일정한 조명 아래에서 정해진 보관 시간이 지난 뒤 부품을 비교하십시오.

접착 또는 코팅되는 부품은 시험 샘플에 실제 후속 공정을 적용합니다. 예정된 세정, 건조, 대기 시간, 접착제 또는 코팅 도포 및 경화 과정을 모두 포함하십시오. 실리콘 오염은 젖음 불량, 코팅 크레이터 또는 접착력 저하를 유발할 수 있습니다. 용제로 닦아 겉보기에 깨끗해졌다고 해서 오염이 제거되었다고 단정할 수는 없습니다. 닦는 과정에서 오염이 더 넓은 영역으로 퍼질 수 있습니다.

실리콘 전이로 인해 필요한 접착력을 얻을 수 없다면 실리콘이 포함되지 않은 이형 시스템이나 검증된 다른 탈형 방법을 평가하십시오. 접착 준비 구역에서 실리콘 도포 장비와 오염된 와이프를 멀리 두십시오. 그렇지 않으면 비산이나 취급 과정에서 처리된 금형에 직접 닿지 않은 부품까지 오염될 수 있습니다.

누적되는 침착물과 도포 사이의 변화를 확인할 수 있을 만큼 충분히 시험해야 합니다. 배합물 로트, 금형 식별 정보, 캐비티 온도, 경화 시간, 이형제 등급, 도포량 또는 방법, 처리 후 사이클 수를 기록하십시오. 가능하면 한 번에 하나의 공정 변수를 변경하여 개선 효과를 특정 조정에 연결할 수 있도록 합니다.

승인된 방법을 재현 가능하게 만듭니다

성공적인 시험 결과를 바탕으로 도포 도구, 도포 방법, 건조 조건, 보충 주기 및 세정이 필요한 징후를 정한 간단한 작업 지침을 마련합니다. “오일을 조금”과 같은 표현은 작업자별 편차를 허용합니다. 지정된 분사 설정, 일정한 분사 횟수 또는 계량된 공급 방법을 사용하면 더 재현성 있는 기준을 마련할 수 있습니다.

홈에 맺힌 방울, 탈형력 증가, 막힌 에어 벤트 또는 허용할 수 없는 표면 전이 등 관찰 가능한 조치 기준을 포함하십시오. 정해진 장비 절차에 따라 고온 금형을 취급하고, 배합물에 적합한 환기를 유지하며, 실리콘 오일이 표면을 미끄럽게 만들기 때문에 흘린 오일은 즉시 제거하십시오. 고무 배합물, 이형제 배합, 금형 표면 마감 또는 경화 조건이 바뀌면 승인된 설정을 다시 평가하십시오.